Hörmann Industries GmbH
TU Darmstadt und Hörmann Automotive arbeiten eng zusammen bei der Entwicklung eines Chassis-Konzepts für elektrifizierte, leichte Nutzfahrzeuge
Fahrgestell nach dem Vorbild der Natur TU Darmstadt und Hörmann Automotive arbeiten eng zusammen bei der Entwicklung eines Chassis-Konzepts für elektrifizierte, leichte Nutzfahrzeuge “Wir haben uns bei der Chassis-Entwicklung an der Natur orientiert”, so Dr. Wolfram Schmitt, Leiter zentrale Forschung und Entwicklung bei der Hörmann Automotive GmbH: “Aus vorliegenden Studien ist bekannt, dass ovale Strukturen bei Anwendung im Fahrzeugchassis im Vergleich zu Rechteckstrukturen im Crash-Fall ein günstigeres Deformationsverhalten aufweisen können. So verleiht auch die Natur durch ovale Formen ihrem Innenleben einen besonderen Schutz. Diesen Mechanismus nutzen wir, um Energiespeicher alternativer Antriebe im Chassis zu schützen. So schaffen wir es, die Komplexität aktueller Schutzsysteme wie beispielsweise Batteriekästen zu reduzieren. Mit den Forschungsergebnissen des SFB 666 waren wir in der Lage, die ursprüngliche Idee in ein innovatives und zugleich wirtschaftlich attraktives Fertigungs- und Werkstoffkonzept umzusetzen.” Die Chassis-Gesamtentwicklung entstand in einem Netzwerk, in welchem neben dem PtU der TU Darmstadt auch das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) mitwirkte. Durch diese Kooperation konnte die ursprüngliche Idee der ovalen Formgebung durch topologische Optimierung bestätigt werden. Bei der fertigungstechnischen Umsetzung arbeitete man dann eng mit den Produktionsforschern der TU Darmstadt zusammen. Dabei wurden – entsprechend der topologischen Grundidee und mittels der im SFB 666 erarbeiteten Methoden und Umformverfahren – nichtlineare Mehrkammerprofile aus Stahl entwickelt, welche die Schutzfunktion des innenliegenden Energiespeichers durch die Möglichkeit einer lastadaptiven Gestaltung sicherstellen. “Im Längsträger des Integral-Chassis werden die im SFB 666 gewonnenen Erkenntnisse beispielgebend genutzt, weil die Umformmechanismen des Spaltprofilierens nicht nur zur Ausbildung der integralen Verzweigung, sondern auch zur Krümmung der hochfesten Profile genutzt werden. Diese Kombination führt zu einer Erleichterung des Biegeprozesses und ermöglicht im Vergleich mit bisherigen Technologien deutlich verbesserte Formgenauigkeiten der verzweigten, nichtlinearen Strukturbauteile”, sagt Peter Groche. Der entstandene Ansatz effizienten Strukturleichtbaus bringt wirtschaftlichen Nutzen und verspricht insbesondere vor dem Hintergrund der konsequenten Ausstattung von leichten Nutzfahrzeugen mit alternativen Antrieben einen vielversprechenden Weg. Diesen möchten das PtU Darmstadt und die Hörmann Automotive GmbH auch im Nachgang zur Präsentation des Fahrzeugkonzepts auf der IAA Nutzfahrzeuge 2018 konsequent fortbeschreiten. “Die letztendliche Anwendung unserer Forschungsergebnisse in industriellen Prozessen ist ein wichtiges Ziel unserer Arbeiten. Insofern freut es mich, dass wir mit dem Integral-Chassis-Konzept von Hörmann Automotive ein ideales Beispiel haben, um unsere zwölfjährige Forschungsarbeit in eine serienfähige Anwendung zu überführen”, so Peter Groche. Dr. Thomas Vetter, Geschäftsführer der Hörmann Automotive GmbH, schließt sich an: “In Zeiten zunehmender Urbanisierung einerseits und gleichzeitig drohender, innerstädtischer Fahrverbote aufgrund hoher Kohlenstoffdioxid-Belastung andererseits, müssen wir Lösungen finden – auch und insbesondere für den zukünftigen innerstädtischen Lieferverkehr. Die Zusammenarbeit mit der TU Darmstadt bringt uns dabei einen großen Schritt nach vorne.” Pressekontakt: Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Peter Groche Ende der Pressemitteilung Emittent/Herausgeber: Hörmann Industries GmbH Schlagwort(e): Forschung/Technologie
09.11.2018 Veröffentlichung einer Pressemitteilung, übermittelt durch DGAP – ein Service der EQS Group AG. |